工艺优化和改进的内容包括制程设计、制程调制、设定制程监控、制程改进。LF33CDT-TR工艺优化和改进的实质是PDCA循环法，是怀疑一测量一改进一再怀疑一再测量一再改进的过程。从图6-6可以看出，PDCA最主要是持续改进，而且永无止境。PDCA不仅仅是制定纠正、预防措旅，还应从技术进步、降低成本多方面去提高。因此，PDCA还能给企业带来工艺技术水平的不断提高。

   计划(Plan) -看哪些问题需要改进，逐项列出来，找出需要改进和解决的问题；

   实施(Do) -按既定计划展开行动；

   检查(Check) -对执行计划的结果进行检查评价，看实际结果与原定的目标是否吻合；

   改进(或称行动Action) -对发现的问题及时解决；

   持续改进(Improvement) -继续改进，为下一次的PDCA提供资料。

   工艺优化和改进的要求：

   ●组装方式与工艺流程应按照DFM规定进行；

   ●要求工艺人员了解设备的特性、功能，掌握操作技术；

   ●工艺改进是包括设计在内的全程整合处理和改进；

   ●对优化后的制造能力做出评估，并初步确定监控方法。

   一般情况下，首次设计未必能将所有工艺参数都制定得最优最完善，因此需要微调改正。例如，贴片程序、印刷参数、温度曲线等，尤其温度曲线的调制，可能需要多次循环改进。

   工艺监控。

   工艺监控是确保质量和生产效率的重要活动。以关键工序再流焊工艺为例，设备的设置温度不等于组装板上焊点的实际温度。因此必须监控实时温度曲线，通过监控工艺变量预防缺陷的产生。

   由于工艺参数自动化监控、反馈需要较大的投资，目前国内大多数企业还不能实现。这种情况下可通过人工检测和监控来实现工艺的稳定性，例如，企业的DFM规范、每道工序的通用工艺、关键工序的质量控制点、人工定时测量温度曲线等。