来源：《电子技术应用》

摘要：针对保温瓶胆生产中的瓶胆长度可靠检测这一问题，采用了红外测控技术，设计了特殊的抗干扰电路，实现了瓶胆长度的自动控制。介绍了单片机瓶胆长度控制系统的设计思想和设计方法。 关键词：红外技术 瓶胆长度 自动控制 抗干扰 计数

目前，在国内二十余家保温容器生产厂家中，保温瓶胆的生产均采用内外胆真空镀银技术，瓶胆的成型要经过胚料、吹制、拉底、封口、镀银、打压、检验等工序。长期以来，瓶胆生产普遍存在着破损多、产品难以规格化、成品率不高（仅达５０％左右）、生产效率低等问题。其中拉底工序中的瓶胆长度控制是影响产品成品率的主要因素之一。在传统拉底工序中，依靠煤气燃烧直接将料胚加热，由机器拉底，传送带定时传送，瓶胆长度全靠人工经验调节各工位进风量进行控制。由于风压无法保持恒定，因此造成长短瓶数量增多，破损量加大，成品率降低。解决这一问题的根本途径在于实现瓶胆长度的自动控制。本文提出的基于红外技术的瓶胆长度控制系统可有效地解决这一问题。

１ 红外检测原理及抗干扰电路设计

１.1 红外检测原理

本系统采用的红外发射器件不是通以直流电发射连续的红外光，而是通以一定频率且占空比很大的脉冲电流，发出０．９３μｍ左右的红外光，由红外接受器件以对射方式进行检测。由于红外线对玻璃制品具有很强的透射性，故利用瓶胆拉底半球面形成过程中球面顶端阻挡红外线产生的第一个信号为到位信号ｑ，向单片机申请中断，由ｃｐｕ进行逻辑处理，从而实现了瓶胆长度的到位检测。

１.２ 抗干扰电路设计

瓶胆拉底现场环境十分恶劣，据现场实测结果，噪声达９５ｄｂ，可见光照度为１００ｌｘ，不仅有日光、照明灯光、煤气燃烧的可见光及辐射红外光，还有发射与接受之间由于煤气燃烧产生的火焰，因此，红外检测的可靠性就成为本系统设计与应用的关键。在这种情况下要使本系统能够可靠工作，除了排除电磁、粉尘、噪音等干扰外，还必须有效地分离可见光、燃烧辐射的红外光与系统发射的调制红外光。为此本系统采用了脉冲调制方式以消除光电转换和传输过程中的干扰，同时为了提高系统的抗干扰能力，进行了特殊的抗干扰电路设计，如图１所示。该电路由传感器、红外调制发射、红外接收、选通判断、解调等电路组成。

振荡器产生的方波信号ｐ１经波形变换ｉ变成窄脉冲信号ｐ２，此信号经功率放大后激励红外管发射调制红外光，再将调制脉冲ｐ２与受光器件接收到的脉冲ｐ４通过选通门进行相位比较，只有与调制脉冲同频率且同相位的信号，才有可能通过选通门，而阻挡其他可见光和煤气燃烧的辐射红外光以及噪声干扰产生的干扰信号。最后经解调器（ｄ触发器）同步解调。振荡器产生的方波信号经波形变换ⅱ变成ｐ３后作为触发器的ｃｐ信号，而把展宽了的选通脉冲引到触发器的输入端。当受光器件接收到红外脉冲时，产生选通脉冲ｐ５，每次ｃｐ信号到来后触发器ｑ端总呈现高电平“１”，而当受光器件未接收到红外脉冲时，选通脉冲消失，接收到ｃｐ后触发器ｑ端变为低电平“０”，此信号即可作为瓶胆长度到位信号。工作波形如图２所示。

２ 系统构成

２.１ 瓶胆拉底工艺及长度控制原理

保温瓶胆外胆成型及长度取决于拉底工序。胚料在拉底机定时间歇传送过程中，要经过预热、拉底、加热及预吹制、长度控制、冷却、成型、长度检测及打底部眼等工位。本系统采用控制吹制过程中最后一个工位的加风时间来实现底部成型及长度控制。当霍尔传感器（安装于曲柄部位）检测到有瓶胆到达加工工位后，向单片机申请中断ｉｎｔ１，由单片机输出信号经光隔、驱动后接通电磁阀开始加风，红外传感器发出的不可见红外脉冲作为测控信号；瓶胆未到达规定长度时，继续加风使长度增加，当瓶胆到达规定长度时，