由于这些控制装置本身存在某些不足，均未能获得广泛应用。1968年美国最大的汽车制造商——通用汽车( GM)公司为适应汽车型号的不断更新，MAX5436EUB提出将计算机的完备功能以及灵活性、通用性好等优点与继电-接触器控制系统的简单易懂、操作方便、价格便宜等优点结合起来，做成一种能适应工业环境的通用控制装置，同时，依据现场电气操作维护人员和．工程技术人员的技能和习惯，把编程方法和程序输入方式加以简化，使得不熟悉计算机的人员也能很快地掌握它的使用技术。根据这一设想，美国数字设备公司( DEC)于1969年率先研制出第一台可编程序控制器(Programma-ble Logic Controller，PLC)，在通用汽车公司的自动装配线上试用获得成功。从此以后，许多国家的著名厂商竞相研制，各自形成系列，而且品种更新很快，功能不断增强，从最初的以逻辑控制为主发展到能进行模拟量控制，具有数据运算、数据处理和通信联网等多种功能。PLC的另一个突出优点是可靠性很高，平均无故障运行时间可达10万小时以上，可以大大减少设备维修费用和因停产造成的经济损失。当前，PLC巳经成为电气自动控制系统中应用最为广泛的核心装置，在工业自动控制领域占有十分重要的地位。

   数控技术也是电气自动控制的一个重要分支，它综合应用了计算机、自动控制、伺服驱动、精密检测与新型机械结构等多方面的最新技术成就。它既有专用机床生产率高的优点，又兼有通用机床工艺范围广、使用灵活的特点，能实现自动加工复杂表面、精度高，发展前景广阔。20世纪40年代末，为了适应中小批量机械加工生产自动化的需要，人们应用近代科学成就，成功研制出数控机床。数控机床的控制系统，最初是由硬件逻辑电路构成的专用数控装置( Numerical Control，NC)，因其成本昂贵，工作可靠性差，逻辑功能固定，后来研制成功直接数字控制（Direct Numerical Control，DNC）、计算机数控(Computer Numerical

Control，CNC)系统等数控系统。最近20多年来，机电一体化、机电光仪一体化等交叉学科的发展，使得数控技术进入了一个崭新的阶段。随着微电子技术的发展，由小型或微型计算机再加上通用或专用大规模集成电路组成的CNC性能更为完善，在机械制造、电气控制及自动化领域相继出现了自适应控制（Adaptive Control．AC）系统，柔性制造系统(Flexi-ble Manufacturing System，FMS)，计算机集成制造(Computer Intergrated Manufacturing，CIM)系统，综合运用计算机辅助设计(Computer Aided Design，CAD)、计算机辅助制造（Computer Aided Manufacturing，CAM）、智能机器人、集散控制系统(Distributed ControlSystem，DCS)、现场总线控制系统等多项高新技术，形成了从产品设计与制造和生产管理的智能化生产的完整体系，将自动制造技术推进到更高的水平。