1.评估表只是提供一个相对比较的数据

　　评估表在设备选择方面是需要的，它可以将设备的比较量化，至少知道对设备进行哪方面的评估，以及每种设备在每一方面的优劣，以便作出决定。但评估表不是绝对准确，不能完全依赖总的评分结果，因为评估打分有人为因素，会有一定的误差，而且权重的科学性也是相对的。而且在评估表中，权重很重要，决定对设备的取舍。

　　2.选择的机器设备必须是最适用的

　　在选择设备时，由于每一种生产线都有一定的适应性，选择的机器设备必须是最适用于本企业的情况，每一条生产线、每一种配置都有一定程度的区别和针对性，因此优良的配置一定适合厂内的制造模式。

　　厂内制造模式包括产品的设计特性，如元件封装与大小；工艺性要求，如生产工艺流程；生产批量特性，生产规模大小；生产调度和管理方法，如人员手工控制还是计算机管理，能否精确控制生产时间；设备的个别和整线特性，如在购买设备时往往都是单指一个机器的指标来评，但是多个设备连线后，特性往往发挥不出来等。

　　每条生产线的适应性还表现在选件的配置上，生产线同样的品牌和型号，选件配置不同，效率不同。处理板的能力和适应性就不同。如同样3台机器，型号相同，但头的配置不同，效率不同，处理板的能力不同。例如，3种机器配置生产线，其中一种配置生产线被认为是最佳配置，其优化周期为29 s，假定相对投资效益设定为1；具有相同品牌，不同选件和台数的配置2的优化周期为42 s，相对投资效益设定为0.77；具有不同品牌，不同选件和台数的配置3，其优化周期为57 s。所以同一品牌，不同机器的配置，投资效益比相差很大。

　　3.不要只看纯粹的参数比较

　　不能光看销售人员提供的机器性能指标，比如，a机器贴装速率能达到10000片／ h，b机器贴装速率能达到9 000片／ h，但实际贴装率a机器需要打6折，即6 000片／ h，b机器只打7折，即6 300片／ h，b机器比a机器的实际效能还高。所以纯粹看性能指标参数是不够的。

　　4.导致选择设备失误的各种原因

　　①自身的知识掌握不够；对自动化生产技术、如何考虑和设计生产线及设备工程技术概念都不清楚；或对知识的引进和管理不足。每种设备本身情况的掌握没能做到了如指掌。

　　②调查的深度、广度不够。考察和交流仅仅是个形式，走马观花。仅限于对公开技术指标等方面知识的收集，如操作层面和表面指标，往往这些是不够和不可靠的。没有进行深度测量，容易出现选择错误。

　　③没有有效测量手段、标准和方法。目前业界对设各缺乏有效测量手段、标准和方法，比如，工作效益的测量。对oee总设备效益指数，如何测量供料效益，如何测量设备对质量成本（coq）的影响等，没有测量方法和标准。

　　④没有试用。没有试用就进行购买，风险是很大的。只有试用，测试其各项指标达到规定的要求，才能放心购买。

　　5.供应商合作关系

　　进入高科技时代，单靠企业自己没有办法解决所有问题，需要与供应商合作，借助供应商的知识，提升自己达到共同进步的目的。但一定注意，供应商是否愿意与你一起在这个层面做这样的工作，双方的目的是否一致。由于过于激烈的竞争，销售利润越来越薄，供求矛盾的影响，供应商往往会站在自己的角度，而没有站在客户的角度上，考虑问题，这是人之常情，购买时一定注意。

　　如在选型配置上，供应商是个好的协助资源，很多的信息来自于供应商，但如果你没有经验，很可能供应商会误导你选择。它会将设备的不利方面对客户隐瞒，只片面强调本身机器的优势。

　　设备供应商的协助不够，知识能力的限制，也会影响设备选型和今后发展。如某些代理，只注重品牌和大用户，而忽略设备本身的特性和客户的工艺特性。代理人员的技术实力远没有达到给企业技术支持的水平，而设备原厂是不会将核心技术传授给代理的，对于选择这样的设备，对今后工作产生影响。

　　在购买设备时，销售人员往往会有很多的口头承诺，这些承诺一定要体现在合同中，不能停留在口头上，否则口说无凭，这些承诺是不可靠的，况且销售人员流动性不可避免。

　　6.引进生产线在不同的阶段，考虑不同的情况

　　新生产线引进时考虑的主要问题是生产线设备必须支持所需工艺能力和产品设计；工艺选择和产品设计必须配合设备能力。当在原有生产线上增加新的生产线时，一定考虑设备必须支持以往能力不足，以及新的工艺和设计要求。

　　7.不要追求某项过高的配置，而忽略整体配置

　　不要追求局部过高的配置。比如，供料器的数量配置，在一条中速的y型品牌机生产线中，购买200个8 mm×4的带式供料器，其主要目的是在生产过程中，当更换产品品种时可以节省时间，但如此之多的供料器，使供料器的成本占整个机器的成本很大一部分。另外，这种机型2 mm与4 mm步进不通用，在后期承接某种